热轧车间
Workshops
环形加热炉：
管坯加热是为了提高管坯金属的塑性，降低管坯金属的变形抗力，使钢中碳化物溶解和非金属项扩散，改善管坯化学成分和组织的均匀性。我公司加热采用的是环形加热炉，管坯加热温度参数按《加热炉技术操作规程》进行控制，保证穿孔过程在管坯可穿性最好的温度范围内进行。炉内各段采用热电偶连接计算机记录测温，数据存储准确，可追溯性强，微正压操作，氧化少，管体受热均匀，加热质量好，环形炉最适合于圆管坯加热。我公司通过创新炉内可双排布料，提高了班产量和加热质量，节约了成本。
热轧穿孔机：
采用两辊锥形穿孔机，扩径率和延伸系数大，可穿轧品种范围广，产品精度高。通过孔型调整可实现扩径和缩径轧制。穿孔调整要保证管坯咬入顺利，毫不停滞。穿孔定岗抱辊装置通过我公司技术人员该井，采用一种双液压缸驱动的四连杆机构抱辊，替代了单汽缸驱动齿轮传动的抱辊装置。它极易满足三辊中心与轧制中心重合，保证轧制稳定，穿轧后产品壁厚均匀，而且设备修复、装配方便。此装置已获得国家专利。
热轧延伸机:
延伸工序采用Accu-Roll精密轧机，是美国艾特纳公司的先进技术，创新采用了锥形辊带辗轧角、大导盘、限动芯棒和电子、液压适时控制等先进技术于一体。三维可调的锥形辊和大直径主动旋转导盘，增加对轧件的纵向拉力，有利于轧件金属在孔型中的流动限制，降低了金属在孔型中的宽展量，从而增大轧件的延伸，提高轧机效率。轧辊采用了较长的均整精轧段，重轧系数高，极大的改善荒管的壁厚不均，获得较高的壁厚精度。采用限动芯棒技术，提高了芯棒的寿命，同时改善了钢管的尺寸精度。通过轧辊设计和参数调整，改变变形条件，使最大延伸率达到2.2,径壁比达到了35。并在原技术基础上通过自行设计导板孔型及导板支持器，用导板代替导盘轧制D/S≥28的薄壁管，目前此技术已成型，并运行稳定，轧制外径大的薄壁管壁厚精度高，表面质量优良，设备故障率低，作业率较之前有所提升，ACCU-ROLL轧管机组导板机构已获得专利。同时设计开发出一种变径芯棒，通过芯棒工作段头尾变径达到使产品头尾壁厚增厚从而减少头尾长切的效果，此变径芯棒已获得国家专利，同时此技术应用获得了首钢科学技术奖三等奖。
热轧定径机：
采用微张力减径机作为热轧的最后工序，通过改变电机转数，来实现对机架间的张力调整，可以改善钢管的质量，减缓钢管内多边形等缺陷。微张力减径机还有扩大品种规格和增加生产钢管长度的优点。定径前使用高压水除磷，保证最终产品表面质量良好。
矫直机：
是利用矫直机轧辊的压下量、偏移量使钢管产生弯曲变形，通过变形使钢管得到矫直，并改善钢管的表面质量，达到工艺要求的尺寸精度。2016年公司技术部与热轧车间通过技术攻关重新设计矫直辊辊型，提高矫直机矫直能力，保证产品的直度。
